GEODIS transport : le groupe modernise son campus logistique de Douvrin

L’automatisation logistique poursuit sa montée en puissance dans les grands entrepôts européens. Face à la hausse des volumes, aux exigences de rapidité des clients et à la nécessité de réduire les coûts énergétiques, les opérateurs cherchent désormais des solutions capables d’améliorer simultanément la productivité, la qualité de préparation des commandes et la consommation électrique.

C’est dans cette optique que GEODIS a engagé la modernisation de son campus logistique de Douvrin, dans les Hauts-de-France. En partenariat avec BOA Concept, le groupe a déployé une nouvelle chaîne automatisée reposant sur la technologie « Plug-and-Carry ». L’un des chiffres les plus marquants annoncés concerne la consommation énergétique : le nouveau système permettrait de réduire jusqu’à 80 % l’électricité utilisée par rapport à des installations fonctionnant en permanence.

Au-delà de cet indicateur spectaculaire, le projet illustre les nouvelles orientations prises par le secteur logistique, où les économies d’énergie deviennent désormais aussi importantes que les gains de productivité.

Une plateforme logistique confrontée à une hausse des volumes

Le site GEODIS de Douvrin joue un rôle important dans l’organisation logistique du groupe en France. Il fait partie des 70 implantations dédiées à la logistique contractuelle exploitées par l’entreprise sur le territoire national.

L’entrepôt gère notamment les flux d’un acteur majeur du secteur cosmétique, avec des livraisons destinées à près de 500 points de vente répartis dans toute la France.

Cette activité génère des volumes importants et particulièrement variables selon les périodes de l’année. Les lancements de produits, les promotions commerciales ou encore les fêtes de fin d’année peuvent provoquer des pics de commandes nécessitant une grande réactivité des équipes.

Face à cette croissance, plusieurs défis se posaient :

absorber davantage de commandes sans agrandir immédiatement les infrastructures ;
maintenir un haut niveau de qualité dans la préparation ;
réduire les manipulations répétitives ;
améliorer la sécurisation des produits ;
diminuer les dépenses énergétiques liées aux équipements.

La modernisation engagée vise précisément à répondre à l’ensemble de ces problématiques dans une seule installation.

Une chaîne intelligente qui ne consomme de l’énergie qu’en cas de besoin

La principale innovation repose sur la nouvelle chaîne à gares développée par BOA Concept.

Contrairement aux convoyeurs traditionnels qui fonctionnent souvent en continu durant toute la journée d’exploitation, le système mis en place à Douvrin utilise un mode baptisé « run on demand ».

Le principe est relativement simple : les équipements ne s’activent que lorsqu’un bac ou une commande doit être transporté. Dès qu’aucun mouvement n’est nécessaire, les moteurs se mettent automatiquement en veille.

Cette approche permet d’éviter des heures de fonctionnement inutiles.

Dans un entrepôt moderne, les convoyeurs peuvent représenter une part importante de la facture énergétique. Même lorsqu’ils transportent peu de marchandises, ils continuent généralement à consommer de l’électricité.

Avec ce fonctionnement intelligent, chaque section du convoyeur ne mobilise de l’énergie que pendant quelques secondes ou quelques minutes selon l’activité réelle.

Cette logique explique la réduction annoncée de près de 80 % de la consommation électrique par rapport à des systèmes fonctionnant sans interruption.

Une réponse à la hausse du coût de l’électricité

Cette évolution arrive à un moment où les opérateurs logistiques cherchent activement à réduire leurs dépenses énergétiques.

Depuis plusieurs années, la volatilité des prix de l’électricité pèse sur les coûts d’exploitation des entrepôts. Les plateformes automatisées, qui reposent sur des convoyeurs, des robots et des systèmes informatiques sophistiqués, sont particulièrement concernées.

Chaque économie réalisée sur les installations peut donc représenter plusieurs dizaines de milliers d’euros par an pour un site de grande taille.

Dans cette logique, l’énergie devient un indicateur de performance aussi surveillé que la productivité ou la qualité de service.

Des tâches répétitives désormais confiées à un bras robotisé

Le projet ne se limite pas à la gestion énergétique.

Une partie des opérations auparavant réalisées manuellement est désormais automatisée grâce à l’installation d’un bras robotisé.

Celui-ci intervient sur la zone d’emballage et assure la pose automatique des couvercles sur les bacs réutilisables utilisés pour les expéditions.

Cette tâche peut sembler simple, mais elle représente en réalité plusieurs milliers de manipulations répétées chaque semaine.

En automatisant cette opération, GEODIS poursuit plusieurs objectifs :

réduire les gestes répétitifs ;
diminuer la fatigue physique des opérateurs ;
maintenir une cadence constante ;
homogénéiser la qualité des préparations.

Dans les grands entrepôts, ce type d’automatisation ciblée est souvent privilégié aux projets de robotisation totale. Les entreprises cherchent à automatiser les tâches les plus répétitives tout en conservant l’intervention humaine sur les opérations nécessitant davantage de contrôle ou de polyvalence.

Une organisation du travail plus équilibrée

L’automatisation partielle permet également de redéployer les équipes vers des missions à plus forte valeur ajoutée.

Les opérateurs peuvent consacrer davantage de temps :

au contrôle qualité ;
à la gestion des anomalies ;
au suivi des commandes ;
aux opérations nécessitant une expertise particulière.

Cette répartition contribue à améliorer l’efficacité globale sans supprimer la dimension humaine du processus logistique.

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Des bacs réutilisables pour réduire les emballages jetables

Autre évolution importante : l’utilisation de bacs plastiques réutilisables en circuit fermé.

Traditionnellement, de nombreux flux logistiques reposent encore sur des cartons, adhésifs et emballages à usage unique.

Le système adopté à Douvrin fonctionne différemment. Les marchandises circulent dans des contenants réutilisables qui retournent ensuite dans le circuit logistique après livraison.

Cette organisation présente plusieurs bénéfices :

réduction de la consommation de carton ;
diminution des déchets générés ;
baisse des achats de consommables ;
meilleure protection des produits transportés.

Pour un acteur de la cosmétique, dont les articles peuvent être fragiles ou sensibles aux chocs, cette protection supplémentaire constitue également un avantage important.

Une surveillance informatique permanente des flux

La nouvelle installation repose également sur des outils numériques destinés à piloter les opérations en temps réel.

Les responsables peuvent suivre l’activité des différentes gares grâce à des interfaces de supervision affichant le niveau d’occupation des postes de préparation.

Le système est capable de :

lancer automatiquement certains flux ;
répartir les commandes entre les postes disponibles ;
signaler les zones saturées ;
équilibrer la charge de travail.

Cette visibilité instantanée permet d’anticiper les ralentissements avant qu’ils ne perturbent l’activité.

Trois modes d’équilibrage pour adapter les effectifs

L’un des points mis en avant par BOA Concept concerne la présence de plusieurs stratégies d’équilibrage.

Selon les volumes observés, les responsables peuvent modifier rapidement l’organisation des équipes.

Lors d’un pic d’activité, davantage de personnel peut être affecté à certaines zones. À l’inverse, durant les périodes plus calmes, les ressources peuvent être redistribuées vers d’autres missions.

Cette souplesse contribue à maintenir un niveau de productivité élevé sans surdimensionner les effectifs.

Une sécurisation renforcée jusqu’au point de vente

La qualité de préparation constitue un enjeu majeur dans les flux B2B.

Une erreur de fermeture ou un produit endommagé peut entraîner des retours, des réclamations et des coûts supplémentaires.

Pour réduire ces situations, plusieurs mécanismes ont été intégrés au nouveau dispositif.

Le bras robotisé vérifie automatiquement la bonne fermeture des bacs avant leur expédition.

Cette opération est complétée par un système de cerclage qui maintient les contenants parfaitement sécurisés durant le transport.

Les produits restent ainsi protégés depuis l’entrepôt jusqu’à leur arrivée dans les points de vente.

Cette approche répond aux attentes croissantes des distributeurs, qui exigent des livraisons toujours plus fiables et mieux sécurisées.

La logistique entre dans une nouvelle phase

Le projet mené à Douvrin illustre une évolution plus large observée dans le secteur.

Pendant longtemps, les investissements logistiques visaient principalement à accélérer la préparation des commandes. Désormais, les entreprises cherchent à atteindre plusieurs objectifs simultanément :

réduire la consommation énergétique ;
améliorer les conditions de travail ;
limiter les déchets ;
renforcer la qualité des expéditions ;
accroître la flexibilité opérationnelle.

La collaboration entre GEODIS et BOA Concept montre que ces différents objectifs peuvent être poursuivis dans un même projet.

Avec une réduction annoncée de près de 80 % de la consommation électrique des équipements, une automatisation ciblée des tâches répétitives et une meilleure gestion des flux, le site de Douvrin constitue un exemple des nouvelles orientations prises par la logistique moderne. Dans un secteur où les marges restent étroites et les volumes toujours plus importants, chaque kilowatt économisé devient désormais aussi précieux que chaque colis expédié.