Dans un entrepôt, la préparation des commandes représente une part significative du temps de travail et des dépenses opérationnelles. Le picking désigne l’ensemble des opérations consistant à prélever des articles stockés afin de constituer des commandes destinées à l’expédition. Cette phase intervient après la mise en stock et avant l’emballage, puis l’envoi vers le client final ou un point de distribution.
Mal maîtrisé, le picking génère des retards, des coûts supplémentaires et des retours marchandises. À l’inverse, une organisation structurée permet de maintenir des délais cohérents et une qualité constante sur l’ensemble des expéditions.
Le picking : définition et périmètre réel
Le picking ne se limite pas à un simple prélèvement de produits sur une étagère. Il englobe une succession d’actions coordonnées qui commencent dès la réception d’un ordre de préparation et se terminent au moment où la commande est prête à être emballée.
Dans la majorité des entrepôts, cette phase comprend l’identification des références demandées, la localisation précise des emplacements, le prélèvement physique des articles, leur regroupement par commande et une phase de vérification avant transmission au poste d’emballage.
D’un point de vue économique, cette activité concentre une part importante des coûts internes. Les études sectorielles estiment que la préparation de commandes peut représenter entre 40 % et 60 % des charges liées à l’exploitation d’un entrepôt, en raison de la main-d’œuvre mobilisée, des déplacements et du temps nécessaire pour chaque commande.
Organisation du picking et enchaînement des opérations
Le fonctionnement du picking repose sur une organisation rigoureuse, pensée pour réduire les déplacements inutiles et limiter les anomalies lors de la préparation.
Tout débute par la réception d’un ordre de préparation, transmis sous forme papier ou numérique. Ce document précise les références à prélever, les quantités attendues, les emplacements et, dans certains cas, un niveau de priorité lié aux délais d’expédition.
L’opérateur se rend ensuite dans les zones de stockage concernées. L’implantation des articles joue ici un rôle déterminant. Les produits les plus demandés sont généralement placés à proximité des zones d’expédition ou à hauteur accessible afin de réduire les temps de déplacement et les efforts physiques. Une implantation inadaptée peut allonger sensiblement le temps de préparation, parfois de plus de 20 %, sans modification du volume traité.
Une fois les articles prélevés, ils sont regroupés par commande. Une vérification finale permet de s’assurer de la conformité des références et des quantités avant l’étape suivante. Cette phase de contrôle, souvent sous-estimée, permet de réduire fortement les retours et les réclamations clients.
Les principaux modes de picking utilisés en entrepôt
Les entreprises logistiques n’utilisent pas toutes la même méthode de picking. Le choix dépend du volume de commandes, du nombre de références et de la configuration des locaux.
Le picking commande par commande consiste à confier à un opérateur la préparation complète d’une seule commande. Cette méthode reste simple à mettre en place et limite les confusions, mais elle entraîne de nombreux déplacements et devient peu efficace dès que les volumes augmentent.
Le picking par lots repose sur le prélèvement simultané d’articles destinés à plusieurs commandes. Les produits sont ensuite triés. Cette organisation réduit les trajets dans l’entrepôt et améliore la productivité, à condition de disposer d’un système de tri fiable.
Le picking par zone consiste à diviser l’entrepôt en secteurs distincts. Chaque opérateur intervient uniquement dans une zone donnée. Les commandes circulent ensuite d’une zone à l’autre jusqu’à être complètes. Cette méthode permet de réduire les déplacements longs, mais nécessite une coordination précise entre les équipes.
Enfin, le picking par vague repose sur la préparation de groupes de commandes selon des plages horaires définies, souvent alignées sur les départs transporteurs. Cette organisation facilite la planification, mais demande une anticipation rigoureuse des volumes à traiter.
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Moyens humains, outils et dispositifs d’optimisation
La performance du picking dépend fortement de l’association entre organisation humaine et outils adaptés. Dans les entrepôts de taille moyenne à grande, des systèmes informatiques permettent de transmettre les ordres de préparation, de suivre l’avancement des commandes et de tracer chaque prélèvement.
L’usage de terminaux mobiles, de lecteurs de codes ou de solutions de guidage visuel permet de réduire les anomalies de préparation et d’améliorer la régularité du travail. Dans certaines structures, l’automatisation partielle intervient à l’aide de convoyeurs, de systèmes de stockage automatisés ou de robots de préparation, principalement pour les références à forte rotation.
Ces dispositifs nécessitent toutefois des investissements importants et une organisation très structurée. Ils sont généralement réservés aux entrepôts traitant des volumes élevés et répétitifs.
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Indicateurs de pilotage et qualité de préparation
Pour évaluer la qualité du picking, plusieurs indicateurs sont suivis par les responsables logistiques. Le nombre de lignes préparées par heure, le temps moyen de préparation par commande, le taux de non-conformité ou encore le coût par ligne préparée figurent parmi les plus courants.
Dans de nombreuses structures, un taux de non-conformité inférieur à 0,3 % est considéré comme satisfaisant. Au-delà, les coûts liés aux retours, aux échanges et au service client augmentent rapidement.
Une activité déterminante pour l’efficacité globale
Le picking structure l’ensemble des flux internes d’un entrepôt. Il conditionne la tenue des délais, la qualité des expéditions et la maîtrise des coûts. Avec l’augmentation des commandes unitaires et des attentes en matière de rapidité, une organisation cohérente de la préparation devient un levier déterminant pour maintenir un niveau de service stable.
Une réflexion approfondie sur l’implantation des stocks, les méthodes de préparation et les outils utilisés permet d’améliorer durablement la performance logistique, sans nécessairement recourir à des investissements lourds.
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